一、 滚齿刀切齿：

　　1. 切削条件：

　　针对切削速度、进给量(走刀速度)及滚刀摩耗量之关系，一般有：

　　(1)为了减少滚刀之摩耗量，切削速度变慢会比较好。但是切削进给量太小反而不好;

　　(2)为了增加滚刀耐久性，与其采用高切削速度，不如采用高切削进给量，不过齿面会不好;

　　(3)切削速度加快(回转数变大)，进给量降低，齿面会变好;

　　(4)滚齿机自身之刚性，对滚刀寿命有非常大影响。

　　(5)滚刀材质分：(1)工具钢(镀钛);(高速钢、氦石)(2)超硬(钨钢);

　　(6)依滚刀之螺旋方向 被切削齿轮之螺旋方向确认是否加装惰轮。

　　二、 滚刀及其应用：

　　滚刀的精度等级可分为AAA、A、B、C级，相应加工6级以上、7、8、9、10级齿轮。

　　三、 滚齿刀(HOB)之切齿：

　　1. 滚刀是在螺牙上加上几个纵沟，螺牙导程上有许多切刃之切齿用刀具;

　　(1)一体型滚齿刀 (本厂用之滚齿刀)

　　(2)组合型滚齿刀

　　2. 滚刀和工件之关系：(滚齿过程、成形方法)。

　　滚刀装设时，刀刃导程会对准齿轮之齿筋方向，此时滚刀之刀刃导程相当于假想之齿条，在渐开线齿轮场合，齿条刀刃形状是直线，滚刀只要有回转，接二连三的刀刃往工件里切入，切出齿。因为刀刃是沿着螺纹分布，随着回转而切入之刀刃往左边移动，工件也配合此动作往左边移动。只要回转齿轮工件就会从齿顶部逐渐往齿部切出齿形。1条(单口，本厂均是)滚刀之场合，滚刀1回转，相当于假想齿条前进一个节距。齿轮工件也只需运转1个节距即可。即要切削Z齿数齿轮时，相对于齿轮工件之1回转、滚刀必须有Z回转才可。

　　四、 滚刀精度误差对其生产中之影响：

　　1. 因滚刀再研磨引起之齿形误差

　　(1)滚刀分割误差：有分割误差发生时会反应在齿形误差上，影响非常大，压力角20º之滚刀在外周有0.1mm之分割误差时，会造成6um之齿形误差。

　　(2)倾斜角误差：滚刀倾斜角误差会变成齿轮之压力角误差，滚刀之倾斜角误差1º时，压力角误差约为3´，并非大影响。

　　(3) 切刃面之误差：滚刀之切刃面并非直线，而是凹凸时，会造成齿形误差。

　　(4) 刃沟之螺旋误差：通常滚刀轴心和切刃沟是平行的，如果有此误差，会产生左右齿面非对称之压力角误差，1º约为10´之误差。

　　2. 因滚刀之偏摆而造成之齿形误差。

　　(5) 滚刀如果有偏摆，齿轮会产生很大弯曲误差，偏摆量0.03mm、压力角20º时的齿形误差约10um (该误差非常大)。

　　(6) 滚刀偏心有下列现象：

　　a) 切刃及孔之偏心(滚刀制作时产生)

　　b) 滚刀装设时之偏心。

　　滚刀内孔和滚刀轴有间隙;

　　滚刀之螺帽上紧时之偏心：螺帽、垫片、滚刀端面的平行度不良;切削时铁渣附着等造成滚刀轴弯曲，或不当上太紧造成滚刀轴弯曲;

　　滚刀轴本身之偏心。

　　3. 因滚刀之切刃沟引起多角形误差：

　　(7)多角形误差，可因切刃沟数多而变小;

　　(8)滚刀之条数愈多，误差愈大;

　　(9)齿数无法被滚刀条数整除时，误差变小;

　　(10)齿数可以被滚刀条数整除时，误差变大。

　　4. 其它齿形误差原因：

　　(1)滚刀压力角误差，直接成为齿轮压力角误差;

　　(2)滚刀节距同样伸缩状态时会产生压力角误差;

　　(3)滚刀齿筋误差，会造成齿轮齿形误差。

　　以上均存在于滚刀制作精度。

　　(4)如果使用滚刀两端，就可能发生创成不完全而产生齿形误差;

　　(5)齿面出棱—修刀不等分;

　　(6)齿形不对称—滚刀安装不对中;

　　(7)齿形角误差—修刀不通过;

　　(8)齿形周期误差—安装刀具后径向、轴向跳动大;

　　(9) 节距误差、累积节距误差—滚刀主轴轴向窜动大，滚刀径向跳动大(刀具精度不够);

　　(10) 滚刀重新研磨后，请用黄铜刷子将切刃之棱线除去。

　　五、 滚刀的选用：

　　可根据加工零件的精度要求来选用滚刀，通常加工5级精度(GB)的齿轮应采用“AAA”级的滚刀，加工6-7级精度的齿轮采用“AA”级的滚刀，加工8-9级精度的齿轮可采用“A”级或普通级的滚刀。

　　六、 滚刀安装：

　　滚刀安装应根据压力角、模数、精度以及刀杆直径选择相应的滚刀，滚刀在刀杆安装夹紧后，应使用百分表，检查滚刀上两个凸台的径向跳动(有些滚刀只有一个凸台)，两凸台的跳动方向和数值应尽可能一致，以避免滚滚刀安装的偏斜。根据加工零件的不同精度等级，滚刀安装允许的径向跳动值为：(依GB精度)

　　1. 滚切5级精度齿轮，A、B处允许的径向跳动值为0.005-0.007mm;

　　2. 滚切6级精度齿轮，A、B处允许的径向跳动值为0.007-0.009mm;

　　3. 滚切7级精度齿轮，A、B处允许的径向跳动值为0.01mm。

　　当滚刀径向跳动超过允许值不大时，可以松开滚刀紧固螺冒，转动滚刀或垫圈，再重新夹紧进行检查。反复多次直至到达滚刀的安装精度要求。

　　六、刀具使用上研磨后误差(精度)：

　　刀具使用上的注意(再研磨、装取)

　　公法线齿厚容许差及齿顶圆直径容许差的关系

　　δda=δW / sin a δW=δda * sin a

　　δW：公法线齿厚容许差 δda：齿顶圆直径容许差

　　a=20°时(单位：mm)

　　阿 基 米 德 滚 刀

　　1.新滚刀切出的正确的渐形线齿形

　　2.滚刀重磨后切出的齿形

　　关于切削

　　一、 切削方法：

　　1. 滚刀进给(移位)方向：

　　(1) 面向主轴(夹头);

　　(2) 面向尾座(顶针)。

　　2. 滚刀回转方向：

　　(1) 上切(UP CUT)(逆铣)：

　　切削时振动小，切削平稳，当机床走刀机构存在间隙时，刀齿也不会断裂或崩刀，但刀具易磨钝;刀齿切出时毛刺较大。

　　(2) 下切(DOWN CUT)(顺铣)

　　刀具寿命长，消耗功率小，但机床的走刀机构必须要有消除走刀丝杆与螺母间隙的装置，否则易使滚刀产生断裂或崩刃，同时要求机床的刚性较高。

　　3. 切削方法选定：

　　(1) 标准切削方法，上切(普通);

　　(2) 切削抵抗大造成主轴侧负担大，采用面向主轴下切或面向尾座上切;

　　(3) 上切比下切更能获得较好的精度;

　　(4) 下切比上切更能获得好齿面;

　　(5) 必须考虑毛边(披锋)出现的方向。

　　(6)通常滚切直齿时推荐采用逆铣的方法加工;滚切斜齿轮时可根据需要进行选择，也常采用逆铣的方法;

　　二、 工件装设要点及对精度的影响：

　　1. 偏心误差：工件装设时偏摆或弯曲会造成偏心误差。

　　2. 齿筋误差：

　　(1) 工件弯曲装设时会造成齿筋误差;

　　(2) 工件没有确实装设在主轴和尾座顶心间时会造成斜坡及齿筋误差。

　　三、 选定切削用量：

　　1 滚刀进给量

　　1) 欧洲工具厂的推荐值

　　德国saacke,Fette和sazzor齿轮滚刀厂均推荐以齿轮滚刀顶刃的最大许可切屑厚度(h1**x)来确定滚刀进给量。

　　a. 硬质合金滚刀的h1**x规定 按国际标准(ISO)对硬质合金的分类：P类硬质合金滚刀h1**x为0.18mm;K类硬质合金滚刀h1**x为0.12～0.15mm。

　　P类硬质合金常用牌号为P25～P40。这类整体硬质合金滚刀在新刀时要进行TiN表面涂层处理，但刃磨后一般不再进行涂层。K类硬质合金滚刀常用于对淬硬钢齿轮的齿形精加工，牌号多为K10，对较小模数的滚刀要用细颗粒硬质合金。在精滚齿时，新刀及每次刃磨后均进行TiN涂层处理。轿车方向盘转向器上的小齿轮淬硬后采用硬质合金滚刀精滚工艺。

　　b. 高速钢滚刀的h1**x规定 对中小模数的轿车齿轮(m=1.4～2.8mm)，一般选用h1**x为0.2～0.25mm。对模数大的齿轮，可选用较大值为0.25～0.3mm。

　　上述欧洲工具厂的高速钢滚刀材料常用含钴5%的钴高速钢S6-5-2-5(S后的数字依次为钨-钼-钒-钴的百分数)，淬火硬度为65～66HRC。

　　2) 美国star工具厂的推荐值

　　美国star工具厂是美国主要的齿轮滚刀生产厂之一。该厂也是推荐滚刀顶刃的最大许可切屑厚度h1**x来确定滚刀进给量。

　　a. 对于P类硬质合金滚刀的h1**x规定为0.15mm。

　　b. 对高速钢滚刀的h1**x规定为0.2～0.25mm。该厂与德国Liebherr滚齿机厂交换过意见，两厂分别导出的滚齿切屑最大厚度公式，得到的h1**x值很相近。

　　2 滚刀顶刃的h1**x与滚刀轴向进给量fa的关系

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